摘要：2011年以来焚烧废物接收量突增，特别是废液接收量非常大，湿料造成焚烧回转窑窑头耐磨砖频繁脱落造成停炉检修，而耐磨砖是逐块砌筑而成，部分损坏要整圈拆除重新砌筑，维修时间长且维修难度大，从而影响焚烧处理能力和连续运行天数。公司决定对回转窑进行技改，回转窑内前1.5米弃用PA耐磨砖改用碳化硅刚玉抗结皮、耐酸碱浇注料，回转窑窑尾筒体加长0.4米，改造后提高废液处置量和危险物处理能力，效果显著。

关键词：回转窑；耐火材料

1、引言

焚烧处理工艺：破碎机处理后的废物经与其它散装废物混合，然后用抓斗抓到回转窑进料装置，液体危险废物收集到废液罐区后直接泵打喷入二燃室内处理，窑内废物沿着回转窑的倾斜角度和旋转方向缓慢向前推动，燃完的焚烧残渣送至厂内安全填埋场处置，烟气从窑尾进入二燃室，保持温度到1100℃以上，然后再进入余热锅炉进行能量热交换，产生的蒸汽除部分冷凝器冷凝回用外，其余富余蒸汽供污泥干化、余热发电装置和病害动物无害化处理高温灭菌用。烟气经过余热锅炉后，温度由原来的1100℃以上降至550℃左右进入急冷塔、脱酸塔和布袋除尘器等尾气净化系统，最后经50米高位烟囱达标排放。

     固废公司焚烧1#机组处理能力为30吨/天，该机组自2008年通过验收并投入运行以来，运行良好。但自2011年以后，随着固废接收量突飞猛增，加上废液处置量占整个焚烧接收量的比例比较大，大量湿料影响加上耐火材料不可靠，造成窑头耐火材料受热不均导致耐火材料脱落，影响生产。

2、最初耐火材料使用情况及技改方案

2.1、最初耐火材料使用情况

    我公司窑内原设计用PA砖，学名不烧磷酸盐砖，是由矾土等高铝质原材料加入磷酸进行长时间混合反应，生成部分磷酸二氢铝等具有黏性的磷酸盐，该砖具有如下缺点：

     该砖压制前要经过长时间（一般72小时）化学反应生成磷酸二氢铝等磷酸盐，反应受磷酸纯度、矾土杂质含量、混合均匀程度、反应时间长短等外在因素的影响。其化学成分的均一性及质量的稳定性很难保证。另外该砖为自然干燥后直接砌筑到设备中，未经过烧成窑的高温煅烧，在运行时经过高温，其中的水分、反应产生的气体溢出，形成大量的显气孔，腐蚀性气体及熔渣极易通过显气孔渗入砖的内部，造成砖分层腐蚀脱落，另外，回转窑内前1.5米处因废料中水分蒸发及加入的废水侵蚀，PA砖更易脱皮开裂损坏，导致耐火衬层成片脱落，被迫停车维修。

    鉴于以上缺点，如果全部选用锆铬刚玉砖，其稳定性和耐磨耐腐蚀性能会大大提高，能够保证炉墙的稳定和长寿命运行，但材料成本非常高，改造投入过大。经过充分调研及深入了解耐火材料特性，选择目前适合我公司生产运行工况且经济的耐火材料，力争花最少的钱达到最佳的运行效果。最终我公司决定采用含8%SiC 的碳化硅刚玉抗结皮耐酸耐碱浇注料，以提高耐火材料的抗热震稳定性、耐磨性和耐腐蚀性。

2.2、技改方案

   本着方便运行、减少设备维修成本及降低设备故障率的目的，公司领导决定对此系统进行技术改造。考虑到我公司焚烧废物含水率高，窑头耐火砖受热不均容易开裂、剥落和磨蚀情况，改造如下：

改造一、从窑头起1.5米内采用8%SiC 的碳化硅刚玉抗结皮耐酸耐碱耐磨浇注料，以提高耐火材料的抗震性、耐磨性和耐腐蚀性。

改造二、回转窑窑尾筒体加长0.4米，通过延长燃烧分解段以焚烧处置量。

3、改造实施情况

3.1、项目实施进度计划

为确保建设工程在施工中人身、设备的安全，严格落实安全保护措施，特别是做好内部空间通风措施，工程自2013年12月签订备货，2014年1月耐火材料入场，2014年2月22日前完成浇筑料和耐火砖拆除并砌筑，2014年2月22日开始四天烘炉后连续运行。

3.2、改造费用

    本次回转窑整体浇注料更换费用约20万元，窑尾筒体整体加长(板厚20mm)40cm材料费用2.4万元，施工费4万元，总改造费用约26.4万元。

4、结尾

技改后通过近半年时间的运行情况看，整个焚烧运行状况良好，到目前为止未发生过窑头耐火砖脱落现象。2013年3月-9月半年期内焚烧日均处置量为29.7吨/天，技改后，2014年3月-9月焚烧日均处置量提高到目前的31.8吨/天，同比增长7%。此次技改提高了全年无故障运行时间和焚烧处置量，保证了接收的危险废物能被及时、安全处置。